در این مرحله از تولید کنسانتره سنگ آهن، سنگ آهن‌هایی که ابعادی کمتر از ۳۰ میلی‌متر دارند جهت خردایش بیشتر، این مرحله را پشت سر می‌گذارند. مرحله آسیاب کردن به صورت تر و با استفاده از آسیاب ...
ادامه مطلب
دستگاه CNC در واقع از عبارت Computer Numerical Control گرفته شده است و به معنای سیستم کنترل عددی می باشد. این دستگاه دارای یک کنترلر می باشد که روی دستگاه نصب شده است. سیستم کنترل وظیفه دریافت اطلاعات و فایلهای موردنظر برای برش را ...
ادامه مطلب
علامت حک شده اختصاری بر میلگرد معرف هر کارخانه تولید آهن و فولاد سنگین است که هر کدام از این عنوان ها جنس و کیفیت یک برند مهم را نشان می دهد. برای حک کردن علامت بر روی میلگرد به این شکل بوده که ...
ادامه مطلب
در بررسی کامل نورد و انواع فرآیند نورد (Rolling) به عنوان یکی از روش‌های شکل‌دهی موادِ دارای قابلیت موم‌سانی بوده و به دو صورت نورد سرد و نورد گرم انجام می گردد.
ادامه مطلب
زمان مطالعه: 8 دقیقه فولاد ضد زنگ که به عنوان Stainless Steel شناخته می‌شود، نوعی آلیاژ آهن با حداقل 10.5 درصد کروم است. علت کروم به کار رفته در این فولاد این است که از خوردگی و زنگ زدگی فولاد جلوگیری شود.
ادامه مطلب
مورد استفاده قرار گیرد. یکی از مراحل مهم برای انتقال شمش فولادی به عملیات نورد گرم، حرارت دادن آن در دمای ۸۵۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد است که از این طریق، محصول فولادی ضمن نرم شدن، امکان کاهش ...
ادامه مطلب
آهن معمولی: این آهن مایع است که چون غلیظ تر است، در انتهای آن تجمع می یابد و باید از کوره استخراج شده و به ریخته گری یا آسیاب فولادی منتقل شود (ساخت فولاد ثانویه).
ادامه مطلب
واکنش‌های متوالی پیچیده گرمازا را بین یک ماده اکسنده یا اکسید کننده و سوخت که همراه با تولید گرما، نور یا هردو است و به شکل شعله نمایان می‌شود، «احتراق یا سوختن» (combustion) می‌نامند.
ادامه مطلب
گندله. گندله به عنوان ماده ی اولیه برای تولید فولاد استفاده می شود و همچنین گندله از سنگ آهن که اصلی ترین و مهم ترین عنصر شناخته شده است، ساخته می شود. می توان گفت سنگ آهن از اصلی ترین ماده برای ...
ادامه مطلب
در اینجا برخی از رایج ترین روش های تولید لوله مانیسمن آورده شده است: Mannesmann Plug Mill Process: در این روش شمش فولادی جامد حرارت داده می شود و سپس با سنبه سوراخ می شود. سنبه به تدریج از میان شمش کشیده می ...
ادامه مطلب
کوره دوار از لوله‌های فولادی با قطر2.5-3 متر تشکیل شده است و طول آن بین 90-120 متر متفاوت است. ... استفاده از مواد زاید کشاورزی در سیمان ... سیمان پرتلند روباره آهن گدازی: از آسیاب کردن کلینکر سیمان ...
ادامه مطلب
در زیر برخی دیگر از نمک‌ها پرکاربرد به همراه ویژگی و موارد استفاده آنها، فهرست شده است. پتاسیم دی‌کرومات $$(K_۲Cr_۲O_۷)$$: ترکیبی بسیار سمی، قابل اشتعال و سرطان‌زا است و بیشتر برای ساخت محلول ...
ادامه مطلب
مفتول مسوار به دلیل استفاده از مس در این مفتول نامگذاری شده است . مس به عنوان روکش مفتول آهن را در فرایند تولید می پوشاند که ضخامت این لایه مس به اندازه 0.7 الی 1 میکرون می باشد .
ادامه مطلب
شمش، اسلب، بلوم و بیلت بلوک های عظیمی هستند که از فلز اولیه یا از فرآیند بازیافت تولید می شوند، از آن ها به عنوان مواد اولیه در اکستروژن، آهنگری، نورد و سایر عملیات پردازش فلز استفاده می شوند ...
ادامه مطلب
۱- ترکیب: سنگ آهن عمدتاً از آهن، معمولاً به شکل اکسیدهای آهن مانند هماتیت (Fe2O3)، مگنتیت (Fe3O4)، یا گوتیت (FeO (OH)) تشکیل شده است. همچنین ممکن است حاوی عناصر یا مواد معدنی دیگری مانند ناخالصی باشد ...
ادامه مطلب
نورد سرد چیست؟ نورد سرد (cold rolling) یکی از انواع نورد است که طی آن، محصولات فولادی باکیفیتی تولید می‌شوند. این فرآیند، در دمای اتاق و بسیار پایین‌تر از دمای نورد گرم اجرا می‌شود؛ به همین دلیل، به نورد سرد معروف شده است.
ادامه مطلب
از جمله مهم‌ترین تفاوتهای ورق تولید شده در طول فرآیند نورد سرد نسبت به نورد گرم می‌توان به کاهش ضخامت، افزایش سختی و استحکام محصول نهایی برای استفاده در صنایع مختلف اشاره کرد.
ادامه مطلب
درصد آهن موجود در آهن اسفنجی بسیار بیشتر از قراضه آهن است. به علت ناخالصی‌های کمتر، استفاده از این محصول راحتتر و کم هزینه‌تر است. برای تولید آهن اسفنجی به انرژی و آب مصرفی کمتری احتیاج است.
ادامه مطلب
مقاطع سرد نورد شده که به این روش تولید می‌شوند، ابعادی دقیق‌تر داشته و پرداخت سطحی آنها بهتر است. نورد سرد پس از نورد گرم و بر روی ورق‌هایی که کمترین ضخامت (۱.۵ میلی‌متر) را دارند، اعمال می ...
ادامه مطلب
پس از عبور فلز از آسیاب نورد، ممکن است بی‌نظمی یا نقصی در سطح آن ایجاد شود. دستگاه تسطیح به گونه‌ای طراحی شده است که با اعمال فشار و کشش به فلز، این مشکلات را اصلاح کرده و از صاف و بدون اعوجاج ...
ادامه مطلب
نورد و انواع روش های نورد ، نورد گرم، نورد سرد، نورد میلگرد و نورد هایی به شکل تیرآهن پرداخته ایم. یکی از روش های مهم شکل دهی فلزات آهنی، نورد است.
ادامه مطلب
آهن، یکی از پرکابردترین عناصر شیمیایی مورد استفاده بشر است. در این مقاله، به معرفی مراحل مختلف استخراج آهن نظیر اکتشاف، استخراج، فرآوری و ذوب می‌پردازیم.
ادامه مطلب
ماشین آلات و فرآیند تولید فولاد. فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد وزن آن کربن است. جهت انجام مهندسی کامل یک کارخانه تولید فولاد معمولا، واحد / بخش / دپارتمان / دیسیپلین های ذیل را ...
ادامه مطلب
یک سطل حاوی ملات سیمانی. سیمان (به فرانسوی: Ciment) ماده‌ای است که روی سطح اجسام جامد اعمال می‌شود تا آنها را محکم به هم بچسباند یا به عبارت دقیق‌تر، ماده پودری است که پس از مخلوط شدن با آب، به ...
ادامه مطلب
نورد گرم (Hot rolling) نوعی از فرآیند نورد است که در درجه حرارت بالا و نزدیک به نقطه ذوب انجام می‌شود. نکته کلیدی در نورد گرم ، توزیع حرارت به صورت یکنواخت به آهن می‌باشد.
ادامه مطلب
فولاد. فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است، که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد جرم آن کربن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است. استفاده از ...
ادامه مطلب
فرآیند نورد که به صورت «نَوَرد» تلفظ می شود، به معنی شکل دهی به فلزات و کاهش ضخامت آن ها می باشد. نورد در زبان انگلیسی رولینگ (Rolling) نامیده می شود و به ۲ روش سرد و گرم انجام می گیرد. در نورد سرد و ...
ادامه مطلب
از دستگاه‌های نورد برای گرمکار‌ی و سردکاری فلزات و آلیاژها ، در مقیاس های متفاوتی استفاده می‌شود. برخی از شمش‌هایی که به تولید ورق فولادی اختصاص داده شده‌اند ممکن است ۲۰ تن یا بیشتر باشند ...
ادامه مطلب
آهنربا احتمالا یکی از پرسش‌برانگیزترین و جالب‌ترین پدیده‌های فیزیکی است که روزانه با آن مواجه می‌شویم. واقعیت این است که همه‌ی ما چیزهایی در مورد آهنربا و خاصیت مغناطیسی مواد می‌دانیم ...
ادامه مطلب
ضوابط و توصیه‌های اجرایی برای ساختمان های فولادی نورد گرم: 1- اگر دهانه تیر اصلی یا خرپا تیر بیش از 8 متر باشد، برای جبران تغییر شکل در اثر بارهای مرده باید در مراحل ساخت به آن خیز منفی (پیش‌خیز ...
ادامه مطلب